直径の選択
正面フライスカッターの直径の選択は、次の3つの状況に分けることができます。
（1）表面積が大きくない。工具を選択するときは、直径が平面の幅よりも大きい工具またはフライスを選択するように注意してください。これにより、1つの平面フライス加工を実現できます。平面フライスの幅が加工面の幅の1.3〜1.6倍になると、切りくずの生成と排出を効果的に行うことができます。
（2）加工面の面積が大きい場合は、適切な径のフライスを選び、複数回フライス加工する必要があります。それらの中で、フライスの直径は、工作機械、切削の深さと幅、およびブレードと工具のサイズの制限により制限されます。
（3）加工面が小さく、ワークがばらばらの場合は、小径のエンドミルを選択して加工する必要があります。加工効率を最大化するには、フライスの直径がワークピースと接触する2/3である必要があります。つまり、フライスの直径は、フライスの幅の1.5倍です。ダウンミリングでは、工具の直径と切削幅の比率を適切に使用することで、ワークピースを切削するときにフライスが非常に適切な角度になるようにします。工作機械がフライスをこのような比率で維持するのに十分なパワーを持っているかどうかわからない場合は、軸方向の切削厚さを2回以上分割して、フライス直径と切削幅の比率をできるだけ維持することができます。 。
フライスカッターの歯の選択
加工用のフライスを選択する場合、フライスの歯数を考慮する必要があります。たとえば、直径100 mmのまばらな歯フライスカッターの歯は6つだけですが、直径100 mmの密な歯フライスカッターは8つの歯を持つことができます。カッターの歯の密度は、生産効率と製品品質に影響します。カッター歯が密であると、生産効率が向上し、加工物の品質が向上しますが、カッター歯が密であると、切りくず排出に不都合が生じます。カッターの歯の直径に応じて、疎な歯、細い歯、密な歯に分けることができます。
薄板は、ワークの荒加工に使用されます。直径25.4mmあたり1〜1.5枚のブレードを使用し、大きなチップスペースを持っています。このツールは、連続的な切りくずを生成する可能性のある柔らかい材料を切断するために使用されます。刃が長く幅広です。緻密な歯は安定した条件下での加工に役立ち、一般に鋳鉄の荒加工に使用されます。浅い切削、超合金の細い切削、切りくずのない切削にも適しています。密な歯は、細かいフライス加工で使用されます。軸方向の切込みは0.25〜0.64mmです。歯当たりの切削負荷が小さく、必要な動力も大きくありません。たとえば、薄肉材料の加工に使用されます。歯ピッチのサイズは、フライス加工中に同時に切断に関与する切断歯の数を決定します。切削中に少なくとも1つのブレードを切削して、ミリングショックを回避し、工具の損傷や工作機械の過負荷を防ぐ必要があります。
さらに、切りくずが適切にカールし、切断領域から簡単に離れるように、ブレードの歯数を選択する必要があります。不適切な切りくず収容スペースは、切りくずの保持、刃先の損傷、およびワークピースの可能な損傷につながります。同時に、ブレードには十分な密度が必要で、切断プロセス中に常に1つ以上のブレードが切断されるようにします。これが保証されない場合、それは激しい衝撃を引き起こし、ブレードの破裂、工具および工作機械の損傷につながります。過負荷の。
工具角度の選択
工具の切削角度は、半径方向の平面と軸方向の平面に対して、正のすくい角、負のすくい角、およびゼロのすくい角に配置できます。すくい角がゼロの場合、刃先全体が同時にワークピースに影響を与えるため、通常は使用されません。正面フライスの角度の選択は、平面フライスの接触方法に影響を与えます。工具の影響を最小限に抑え、工具の損傷の度合いを減らし、STUVの面接触方法を回避するために、正面フライスの形状は、観点から考慮する必要があります。半径方向と軸方向のすくい角の組み合わせにより、切削角度が決まります。一般的に使用される基本的な組み合わせ方法は次のとおりです。放射状の負のすくい角と軸方向の負のすくい角。放射状の正のすくい角と軸方向の正のすくい角放射状の負のすくい角と軸方向の正のすくい角。放射状の正のすくい角と軸方向の負のすくい角。
負のアキシャルおよびラジアルレーキ角を持つ工具（以下、GG quot;ダブルネガティブGG quot;と呼ばれます）は、主に鋳鉄および鋳鋼の荒加工に使用されますが、工作機械には高い出力と剛性が必要です。 GGクオート;ダブルネガティブGGクオート;インサートは刃先強度が高く、大きな切削負荷に耐えることができます。負のダブルアングルの工具には、工作機械、ワークピース、治具の高い剛性も必要です。
正のアキシャルおよびラジアルレーキ角（以下、GG quot;ダブルポジティブGG quotと呼ばれます）を備えたカッターは、切削角度を大きくするため、切削は軽く、切りくずの除去はスムーズですが、刃先の強度は低くなります。この組み合わせは、軟質材料やステンレス鋼、耐熱鋼、普通鋼、鋳鉄の加工に適しています。この組み合わせは、低出力の工作機械、プロセスシステムの不十分な剛性、およびビルドアップエッジの発生に適しています。
負の半径方向すくい角と軸方向の正すくい角の組み合わせ。負の半径方向すくい角は刃先の強度を高め、正の軸方向すくい角はせん断力を生み出します。このような組み合わせ方法は、機械加工時の耐衝撃性が強く、刃先が鋭くなるため、公差の大きい鋼、鋳鋼、鋳鉄のフライス加工に適しています。
放射状の正のすくい角と軸方向の負のすくい角により、切りくずの方向が中心よりも下になるため、切りくずが処理された表面を傷つけるため、切りくずの排出は良好ではありません。
ミーリングインサートの選択
正面フライス加工でのフライスインサート準備の選択も考慮事項です。場合によっては、プレスブレードを選択する方が適切な場合があります。場合によっては、研削ブレードを選択する必要があります。
荒加工にはプレス刃を使用した方が加工コストを削減できます。押さえ刃の寸法精度と切れ味は、研削刃より劣りますが、切刃は刃強度が優れています。荒削りの場合、耐衝撃性があり、大量の逆食いナイフや送りに耐えることができます。プレスされたブレードは、フロントブレード表面にチップフルートがあり、切削力を低減すると同時に、ワークピースとチップとの摩擦を低減し、所要電力を低減します。しかしながら、プレスされたブレードの表面は、研削ブレードの表面ほどきつくなく、寸法精度が悪い。フライスカッターのカッター本体の各チップの高さは大きく異なります。押さえ刃が安価なため、生産現場で幅広く使用されています。
ファインミリングの場合は、寸法精度の高い研削刃を選択することをお勧めします。これにより、ミリングにおける刃の位置決め精度が高くなり、より高い加工精度と低い表面粗さの値が得られます。さらに、仕上げに使用されるフライスチップの開発傾向は、チップフルートを研削して大きな正のすくい角の刃先を形成することです。これにより、ブレードは小さな送りと小さなバックで切断できます。ただし、すくい角が鋭角でない超硬刃を送り量が少なく、裏面を小さく加工すると、工具先端がワークをこすり、工具寿命が短くなります。