なぜナイフを研ぐ必要があるのですか？ これは、生産コストと資源消費を削減する低炭素行動です。
高速度鋼工具：
このような工具の研削要件は比較的低く、それらのほとんどはユーザーが研削します。 難しい場合は、メーカーまたは専門の研削センターにお任せください。
超硬ツール：
このような工具は研削に高い要件があり、専門的な設備と専門知識が必要です。 一般的に、それらは粉砕のために製造業者または専門の粉砕センターに引き渡される必要があります。
スーパーハードナイフ：
このような工具は研削に高い要件があり、専門的な設備と専門知識が必要です。 一般的に、それらは粉砕のために製造業者または専門の粉砕センターに引き渡される必要があります。
頻繁な研削工具：
ドリルビット：研削に最適な工具であり、研削の必要性を考慮した設計になっています。 前処理または一般的な穴の精度のために、ドリルビットを研削する回数は10回または20回にもなります。 高精度の要件の場合、通常は約6回粉砕できます。
リーマー：これは頻繁に修理される工具でもあり、研削は比較的簡単です。 精度が高いため、通常は2-6回修復できます。 研削する前に、直径がまだ必要な範囲内にあるかどうかを確認してください。 リーマーは通常、粉砕後にコーティングされません。
タップ：特に大径のタップの場合、2-4回粉砕できます。 コストがそれだけの価値があるかどうかによって異なります。 タップは通常、研削後にコーティングされません。
フライス：ボールエンドミルカッターの研削は直径を変更しませんが、フラットエンドミルカッターの側端の研削は直径を減少させますが、これはユーザーの特定の処理状況によって異なります。
フォームフライス、ホブ：複雑な成形工具は、工具のコストが高く、研削のコストも高くないため、研削する必要があります。
ツールの摩耗と故障領域の分析：
粉砕点：
鈍くて使い古された元のエッジを削り取り、比較的無傷の基板上で新しいエッジを削ります。
穴加工工具の場合、ガイド部の摩耗を総合的に考慮する必要があります。
刃先の通常の均一な摩耗のために、元のナイフパラメータが修復研削によく使用されます。 刃先の異常な故障（ジャンピングホールなど）については、アーノルド研削規格を使用して最適な研削を行う必要があります。
ツールの研削と再コーティング
研削：
逃げ面（およびすくい）を研削することにより、優れた新しいエッジを生成します。
適切な前後角度と最先端の処理方法を選択してください。
リコート：
コーティングが確認されるかどうか、およびコーティングの方法は、ツールの精度に基づいています。
コーティングの厚さは直径を大きくするため、リーマやホブなどの直径に敏感な工具には特別な対策を講じる必要があります。高速度鋼や超硬合金材料の場合、コーティングの方法、効果、コストは完全に異なります。違う。
プロの工具研削の条件
研削センターを代表するハードウェア：CNC工具研削盤、手工具研削盤、コーティング装置。
砥石：砥石は砥石です。 HSS工具はCBN砥石で研削され、超硬工具はダイヤモンド砥石で研削されます。 砥石を正しく選択するためには、砥石の粒度に特に注意し、砥石の砥石の粒度を小さくしてください。
工具研削基準：ワーク材料ごとに異なる工具パラメータを選択します（前面と背面の角度、コアの形状、エッジ処理の形状など）。 工具のメーカーが異なれば、エッジの形状も異なることが多く、さまざまな研削方法を確立する必要があります。 顧客の特別な要件については、特別な粉砕基準を確立する必要があります。 粉砕効果を追跡し、粉砕基準を改善し、すべてのメーカーの強みから学びます。 アーノルドの研削基準は、基本的に一般的に使用される工具の研削要件をカバーできます。
超硬ドリルのチゼルエッジの修正形状：ドリルの溝形状や刃形が異なるため、チゼルエッジの研削形状（ドリルコア）も異なります。 正しいドリルセンターは、ドリルのセンタリング、切断、切りくずの破損、および寿命に役立ちます。